Sistema automatizzato di monorotaia in metallo caldo

Sfondo

È stata costituita una joint venture tra un'azienda americana e una messicana per la produzione di acciaio. Il nuovo mulino aveva bisogno di un mezzo per spostare l'acciaio fuso tra i forni fusi e le aree di colata. Si è deciso che il metodo migliore per farlo era quello di installare un anello monorotaia con tre vettori. Per aiutare l'operatore a posizionare il carico, è stata aggiunta una funzione di invio automatico.

Descrizione del sistema

Il movimento del paranco è controllato da un azionamento IMPULSE^® P3 Serie 2 e il movimento del carrello sul supporto è controllato dall'azionamento V7 Yaskawa. Il supporto aziona il meccanismo di inclinazione della benna. Il paranco è posizionato tramite un finecorsa a ingranaggi a quattro posizioni e il carrello è posizionato tramite sensori di prossimità. Un PLC Allen-Bradley ControlLogix controlla l'operazione di dispacciamento automatico. Un sistema radio remoto Magnetek consente a uno qualsiasi dei sei trasmettitori di controllare una qualsiasi delle tre portanti in base a un metodo "primo arrivato, primo servito". Un ciondolo può essere collegato a una qualsiasi delle portanti per controllarle nel caso in cui una radio si guasti. I sensori fotoelettrici vengono utilizzati per evitare che i vettori si scontrino l'uno con l'altro.

Funzionamento del sistema

Prima che l'acciaio venga versato nella benna, la benna viene rivestita nell'area di trattamento della lega. Dopo il trattamento, l'operatore sposta manualmente il supporto e la benna nell'area di fusione utilizzando il trasmettitore radio. Quando il trasportatore raggiunge l'area di fusione, l'operatore abbassa la benna al livello basso per consentirne lo spostamento sotto ostacoli in prossimità dei forni. Una volta posizionato in uno dei quattro punti di colata, il secchio viene riempito manualmente e quindi allontanato manualmente dall'area. Quando è lontano dalla posizione di versamento, l'operatore posiziona la radio in automatico, commuta l'invio sulla posizione di versamento #1 o #2 e spegne il trasmettitore. Il trasmettitore deve essere spento per consentire all'operatore successivo di prendere il controllo della portante con il suo trasmettitore. Il paranco si solleva quindi in posizione completa e inizia a viaggiare verso la posizione di colata selezionata. Il vettore continua fino alla posizione di colata, rallentando in corrispondenza della curva. Quando il vettore raggiunge la posizione selezionata, si ferma. L'operatore successivo accende quindi il suo trasmettitore e lo mette in manuale per versare l'acciaio fuso. Dopo che l'operatore ha finito di versare, mette il corriere in automatico, preme il pulsante di spedizione e spegne il trasmettitore. Il paranco si solleva quindi in posizione completamente sollevata e procede verso l'area di trattamento della lega. Durante la marcia in curva e quando ci si avvicina all'area di trattamento della lega, il vettore funziona a bassa velocità per fornire un ulteriore livello di sicurezza per lo spostamento con acciaio fuso. Quando il supporto raggiunge l'area di trattamento della lega, si ferma e l'operatore successivo prende manualmente il controllo del supporto. Il ciclo si ripete.