Skip to main content
Ansprechpartner finden

Werkstückträgersysteme & Palettenförderer für automatisierte Produktionsprozesse

Werkstückträgersysteme und Palettenförderer sorgen für einen gezielten Werkstückfluss zwischen Montage-, Bearbeitungs- und Prüfstationen. Abhängig vom Produktionsprozess können Werkstücke transportiert, bereitgestellt, positioniert, gepuffert oder unterschiedlichen Prozesswegen zugeführt werden.

Image Dorner 2200 Precision Move Pallet Systems Conveyor

Was ist ein Werkstückträgersystem und wofür wird es eingesetzt? 

Ein Werkstückträgersystem ist ein spezialisiertes Transfersystem für den Transport und die Bereitstellung von Werkstücken auf definierten Werkstückträgern zwischen Arbeits- und Prozessstationen innerhalb eines Produktionsprozesses. 

Es wird eingesetzt, um den Material- und Werkstückfluss zwischen Montage-, Bearbeitungs-, Prüf- oder Handhabungsstationen zu organisieren. Entsprechend den Prozessanforderungen können Werkstückträger dabei positioniert, gepuffert, verteilt oder unterschiedlichen Prozessstationen zugeführt werden. 

Passendes Werkstückträgersystem finden

Vorgestellte Marken

Das Conveyance Solutions Portfolio von CMCO revolutioniert die Fertigung mit innovativer Fördertechnik, die darauf ausgelegt ist, Produktionslinien zu rationalisieren und die Effizienz in jedem Schritt des Prozesses zu verbessern.

Kontaktieren Sie uns für weitere Informationen

Werkstückträger, Paletten und Trays 

Werkstückträger nehmen Werkstücke während des Transports auf und ermöglichen deren definierte Bereitstellung an Montage-, Bearbeitungs- oder Prüfstationen. Abhängig von Werkstück und Prozess können sie mit spezifischen Aufnahmen oder Vorrichtungen ausgestattet werden. 

In der Produktionsautomation können auch Paletten oder Trays als Werkstückträger eingesetzt werden. Welche Ausführung geeignet ist, richtet sich nach Werkstück, Prozess und eingesetztem Transfersystem. 

 

Was ist ein Palettenförderer?

Der Begriff Palettenförderer wird für unterschiedliche Arten von Fördersystemen verwendet. In der Produktionsautomation wird er häufig für Systeme verwendet, die Paletten, Trays oder Werkstückträger zwischen Prozessstationen transportieren und bereitstellen.


Davon zu unterscheiden sind Palettenförderer für Lade- oder Europaletten, wie sie beispielsweise in Logistik- und Materialflussanwendungen eingesetzt werden. Bei den hier beschriebenen Systemen steht dagegen der Transport von Werkstücken und Baugruppen innerhalb von Produktions- und Montageprozessen im Mittelpunkt.

 

Wie funktioniert ein Werkstückträgersystem?

Werkstückträgersysteme bewegen Werkstücke auf definierten Werkstückträgern entlang der vorgesehenen Prozessfolge zwischen Montage-, Bearbeitungs- oder Prüfstationen. Dort werden die Werkstücke für den jeweiligen Prozessschritt bereitgestellt. Abhängig von System und Anlagenkonzept können Werkstückträger:

  • transportiert und bereitgestellt werden,
  • an Prozessstationen gestoppt und positioniert werden,
  • zwischen Prozessschritten gepuffert werden,
  • auf unterschiedliche Stationen oder Prozesswege verteilt werden,
  • manuelle und automatisierte Prozessstationen verketten.

Welche Komponenten dafür eingesetzt werden, richtet sich nach dem jeweiligen Systemprinzip. Dazu können beispielsweise Förderstrecke beziehungsweise Schienensystem, Werkstückträger oder Paletten sowie Einrichtungen zum Stoppen, Positionieren oder Puffern gehören.

 

Welches Werkstückträgersystem eignet sich für welche Anwendung?

Die Auswahl beginnt mit der Prozessfolge: Durchlaufen Werkstücke überwiegend eine definierte Reihenfolge von Stationen, eignen sich Werkstückträger- und Palettentransfersysteme für strukturierte Prozessabläufe. Müssen Werkstücke abhängig von Variante oder Prozess unterschiedliche Stationen anfahren, kann ein Shuttle-System variable Prozesswege ermöglichen. 

So eignet sich beispielsweise DualMove für strukturierte Prozessfolgen mit definierten Übergaben, während montrac® seine Stärke bei variablen Prozesswegen und selektiv anfahrbaren Stationen ausspielt. ERT fokussiert den Paletten- und Traytransfer, während FlexMove insbesondere für flexible Streckenführungen und komplexe Anlagenlayouts geeignet ist. 

Weitere wichtige Auswahlkriterien sind: 

  • Werkstück und Last: Abmessungen, Gewicht, Geometrie und Lastverteilung von Werkstück und Werkstückträger bestimmen die Anforderungen an das System. 
  • Takt, Durchsatz und Pufferbedarf: Transportgeschwindigkeit, Werkstückfluss und erforderliche Puffer müssen auf die Taktzeiten der Prozessstationen abgestimmt werden. 
  • Positionierung und Übergabe: Montage-, Bearbeitungs- oder Prüfprozesse können eine definierte Positionierung des Werkstückträgers und präzise Übergaben an Prozessstationen erfordern. 
  • Anlagenlayout: Bauraum, Streckenlänge, Kurven, Steigungen, Gefälle oder Höhenunterschiede beeinflussen die Wahl des Systemprinzips. 
  • Produktionsumgebung: Zusätzliche Anforderungen können beispielsweise hinsichtlich ESD oder Reinraum bestehen. 
NEUES PRODUKT

ERT350

Der neue ERT350 von Dorner ist eine technische Lösung, die für die anspruchsvollen Anforderungen schwerer Robotermontageprozesse entwickelt wurde.

MEHR ERFAHREN

ERT – Edge Roller Technology für Paletten und Trays 

ERT nutzt das Edge-Roller-Prinzip für den Transport von Paletten und Trays. Seitlich angeordnete Rollen bewegen die Träger durch den Produktionsprozess und ermöglichen je nach Systemausführung unterschiedliche Streckenführungen, darunter 90- und 180-Grad-Kurven. 

Das System eignet sich für strukturierte Paletten- und Traytransfers zwischen Montage-, Bearbeitungs- und Prüfstationen und ist die perfekte Wahl für Reinraumanwendungen der Klasse 4.

FlexMove Palettensysteme

Das FlexMove Palettensystem bewegt Paletten entlang flexibel planbarer Förderstrecken. Kurven, Steigungen und Gefälle ermöglichen es, Prozessstationen auch bei komplexen Anlagenlayouts und begrenzten Platzverhältnissen miteinander zu verbinden. 

Das kompakte System ist in Aluminium oder Edelstahl erhältlich. Es lässt sich leicht an beengte Platzverhältnisse, Höhenunterschiede und große Längen anpassen. Vorgefertigte Module ermöglichen eine schnelle Installation und mühelose Neukonfiguration, um den sich wandelnden Produktionsanforderungen gerecht zu werden.

Angetriebene Transfers sorgen für einen reibungslosen Produkttransport. Ein patentierter oben laufender Antrieb erhöht die Festigkeit. Das kompakte Aufnahmedesign verhindert ein Durchhängen der Kette. FlexMove-Förderer bieten zuverlässigen, leistungsstarken Transport für nahezu jedes Layout.

DualMove – Werkstückträger- und Palettentransfersystem 

DualMove bewegt Werkstückträger und Paletten über ein Doppelgurt-Prinzip entlang definierter Prozessfolgen. Das System eignet sich für strukturierte Montage-, Bearbeitungs- und Prüfprozesse mit definierten Übergaben zwischen automatisierten und manuellen Prozessstationen. 

DualMove ist in verschiedenen Palettengrößen und Konfigurationen erhältlich und bietet flexible Layout-Optionen für unterschiedliche Produktionsanforderungen. Der robuste Aluminiumrahmen mit universeller T-Nut ermöglicht eine schnelle Einrichtung, einfache Neukonfiguration und schnellen Riemenwechsel ohne Ausbau des Förderers.

Das auf Leistung ausgelegte DualMove-System bewältigt Lasten von bis zu 569 kg und erreicht Geschwindigkeiten von bis zu 66 m/min, wobei es Stärke mit Präzision verbindet. Ein integriertes Stiftverfolgungssystem bietet eine einfache, kostengünstige Lösung für die Führung von Paletten durch Kurven und gewährleistet Genauigkeit, Konsistenz und Effizienz bei jedem Vorgang.

Werkstückträger können entsprechend der Prozessanforderungen gestoppt, positioniert oder gepuffert werden. 

montrac® – Shuttle-Transfersystem für variable Prozesswege 

montrac® transportiert Werkstücke oder Werkstückträger auf einzeln steuerbaren Shuttles innerhalb eines modularen Schienensystems. Entsprechend dem Anlagenkonzept können unterschiedliche Stationen gezielt angefahren und verschiedene Prozesswege und Bearbeitungsfolgen realisiert werden. 

Im Unterschied zu Werkstückträgersystemen mit einer durchgehend angetriebenen Förderstrecke erfolgt der Transport über die einzelnen Shuttles. Jedes Shuttle bewegt sich autonom und selbstgesteuert entlang einer modularen Monoschiene. Dadurch eignet sich montrac® für variantenreiche Produktionsabläufe mit unterschiedlichen Bearbeitungs- oder Prüfsequenzen. 

Dank seiner kompakten Bauweise kann montrac® sowohl am Boden als auch an der Decke montiert werden und eignet sich damit ideal für beengte Platzverhältnisse sowie flexible Fabriklayouts. Das System ermöglicht die direkte Bearbeitung von Werkstücken auf dem Shuttle, sodass Prüf-, Montage- oder Bearbeitungsstationen nahtlos in den Materialfluss integriert werden können.

Mit intelligenter Routenführung, Echtzeitkommunikation und hoher Zuverlässigkeit bietet montrac® einen effizienten, automatisierten Transport für Branchen wie Elektronik, Pharmazie und Automobilindustrie – und gewährleistet selbst unter anspruchsvollsten Bedingungen eine Leistung, auf die Sie sich verlassen können.

Werkstückträgersysteme im technischen Vergleich 

Die technischen Anforderungen hängen von Werkstück, Werkstückträger oder Palette sowie vom jeweiligen Produktionsprozess ab. Tragfähigkeit, Transportgeschwindigkeit, Positionierung und mögliche Streckenführung unterscheiden sich je nach System und Ausführung. 

 

System Geeignet für
 Last / Tragfähigkeit*  Geschwindigkeit
 Positioniergenauigkeit
 Strecken-/Layoutoptionen
DualMove

strukturierte Montage-, Bearbeitungs- und Prüfprozesse mit Werkstückträgern oder Paletten  

 bis 45 kg je Palette; bis 569 kg pro Förderer nicht stauend, bis 284 kg stauend 
 		 Bis 66 m/min Lift & Locate-Modul mit Wiederholgenauigkeit von ±0,13 mm; Low-Profile-Version ±0,38 mm
 gerade Strecken, 90°-/180°-Kurven, Merges, Lift & Transfer, Lift & Rotate, Vertikaltransfers, Over/Under-Systeme und komplexe Linienlayouts 

ERT

   strukturierter Paletten- und Traytransfer  bis 113 kg je Palette/Tray    Bis 37 m/min   90°-/180°-Kurven, Lift & Transfer, Lift & Locate, 90°-Pusher, Staustrecken und Zonenbetrieb 
  FlexMove Palettensystem Palettentransfer bei flexiblen und räumlich anspruchsvollen Anlagenlayouts 
 bis 60 kg/m Streckenlast; bis 272 kg Gesamtlast nicht stauend Bis 58 m/min ±0,1 mm
 gerade Strecken, Kurven, Vertikalkurven, Helix- und Twist-Förderer, Steigungen/Gefälle sowie S- und X-Transfers
  montrac® variable Prozesswege sowie Montage- und Fertigungsprozesse  bis 70 kg je Shuttle Bis 55 m/min ±0,1 mm frei konfigurierbares Schienenlayout

* Die Angaben dienen der Orientierung. Die tatsächlich möglichen Werte hängen von Systemausführung, Konfiguration, Werkstückträger, Last und Anwendung ab. 

Positionierung: Die erreichbare Genauigkeit hängt unter anderem von Systemausführung, Werkstückträger, Last, Positioniermodul und Anwendung ab. Die angegebenen Werte beziehen sich auf definierte Systemkonfigurationen. 

Linienlast bezeichnet die zulässige Last pro Meter Förderstrecke. Nicht akkumulierender Betrieb bezeichnet Anwendungen, bei denen die Paletten während des Transports nicht im Stau gegeneinander gefördert werden. 

Typische Anwendungen für Werkstückträgersysteme und Palettenförderer 

Werkstückträgersysteme kommen überall dort zum Einsatz, wo Werkstücke oder Baugruppen definiert zwischen Prozessstationen transportiert und für nachfolgende Arbeitsschritte bereitgestellt werden müssen. 

Typische Anwendungen sind: 

  • Montage: Transport und Bereitstellung zwischen manuellen oder automatisierten Montagestationen. 
  • Bearbeitung: Zuführung zu Bearbeitungsstationen und Weitertransport zum nächsten Prozessschritt. 
  • Prüfung und Qualitätssicherung: Bereitstellung und Positionierung an Prüf-, Mess- oder Kontrollstationen. 
  • Robotik und Handhabung: definierte Bereitstellung von Werkstücken für Roboter, Handling-Systeme und automatisierte Prozessstationen. 
  • Pufferung und Prozessentkopplung: Zwischenspeicherung von Werkstückträgern zum Ausgleich unterschiedlicher Taktzeiten oder Prozessabläufe. 

Werkstückträgersysteme in der Praxis

Wie Werkstücke zwischen Prozessstationen transportiert werden, hängt vom Produktionsprozess, Anlagenlayout und den Anforderungen an den Werkstückfluss ab. Praxisbeispiele zeigen, wie unterschiedliche Anforderungen mit einem passenden Transfersystem umgesetzt werden können.

HAHN Automation Group montrac® Anwendung

Flexible Automatisierung bei HAHN Automation Group

Bei der HAHN Automation Group kommt montrac® in automatisierten Montage- und Produktionslinien zum Einsatz. Das Shuttle-Transfersystem verbindet Prozessstationen auch bei kompakten und modularen Anlagenlayouts und ermöglicht variable Prozesswege für unterschiedliche Produktionsanforderungen.

Laut der Fallstudie liegt die Systemverfügbarkeit der beschriebenen montrac®-Anwendungen konstant bei über 95 %.

Konrad Technologies montrac® Anwendung

Automatisierte Testprozesse bei Konrad Technologies

Für Konrad Technologies bewegt montrac® empfindliche Testobjekte zwischen den einzelnen Prozessstationen. Auch Höhenunterschiede innerhalb des Anlagenlayouts können in den Materialfluss integriert werden.

Durch die kontinuierliche Stromversorgung auf dem Shuttle bleiben die Testobjekte während des Transports in Betrieb. Dadurch entfiel im beschriebenen Anwendungsfall die zuvor erforderliche Bootzeit von 30 Sekunden bei jedem Stationswechsel.

FAQ zu Werkstückträgersystemen und Palettenförderern

Welche Arten von Werkstückträgersystemen gibt es und wofür eignen sie sich?

Für den Werkstücktransport innerhalb automatisierter Produktionsprozesse stehen unterschiedliche Systemprinzipien zur Verfügung:

  • Doppelgurt-Prinzip: Werkstückträger oder Paletten werden über parallel angeordnete Fördergurte bewegt. Das Prinzip eignet sich für strukturierte Prozessfolgen und definierte Übergaben zwischen Montage-, Bearbeitungs- und Prüfstationen.
  • Edge-Roller-Prinzip: Paletten und Trays werden über seitlich angeordnete Rollen durch den Produktionsprozess geführt. Das Prinzip eignet sich für strukturierte Paletten- und Traytransfers.
  • Flexible Streckenführung: Paletten werden entlang flexibel planbarer Förderstrecken bewegt. Kurven, Steigungen und Gefälle ermöglichen die Verbindung von Prozessstationen auch bei komplexen Anlagenlayouts und begrenzten Platzverhältnissen.
  • Shuttle-Prinzip: Werkstücke oder Werkstückträger werden auf einzeln steuerbaren Shuttles transportiert. Das Prinzip eignet sich für variable Prozesswege und unterschiedliche Bearbeitungs- oder Prüfsequenzen.

Die Wahl des Systemprinzips hängt insbesondere von Prozessfolge, Werkstück und Last, Streckenführung, Positionierungsanforderungen und erforderlicher Flexibilität ab.

Welche Daten werden für die Auslegung eines Werkstückträgersystems benötigt?

Für die Auslegung sind insbesondere Abmessungen, Gewicht und Geometrie von Werkstück und Werkstückträger, Prozessfolge, Takt und Durchsatz, Positionierungs- und Pufferanforderungen sowie das verfügbare Anlagenlayout relevant. Hinzu kommen anwendungsabhängige Anforderungen beispielsweise hinsichtlich ESD oder Reinraum.

Was ist der Unterschied zwischen einem Werkstückträgersystem und einem Palettenförderer?

Ein Werkstückträgersystem transportiert Werkstücke auf definierten Werkstückträgern zwischen Arbeits- und Prozessstationen innerhalb eines Produktionsprozesses. Der Begriff Palettenförderer wird breiter verwendet und kann auch Fördersysteme für Lade- oder Europaletten bezeichnen. In der Produktionsautomation können Paletten dagegen selbst als Werkstückträger für einzelne Werkstücke oder Baugruppen eingesetzt werden.

Was ist der Unterschied zwischen einem Werkstückträgersystem und einem Shuttle-System?

Bei klassischen Werkstückträgersystemen werden Werkstückträger oder Paletten über die jeweilige Förderstrecke transportiert. Bei einem Shuttle-System wie montrac® erfolgt der Transport über einzeln steuerbare Shuttles. Dadurch können unterschiedliche Prozessstationen gezielt angefahren und variable Prozesswege realisiert werden.

Das passende Werkstückträgersystem für Ihre Anwendung

Welches Systemprinzip geeignet ist, hängt von Werkstück und Last, Prozessfolge, Takt und Durchsatz, Positionierungsanforderungen, Anlagenlayout und den erforderlichen Prozesswegen ab.

CMCO unterstützt Sie bei der Auswahl und Auslegung einer passenden Lösung, die auf Werkstück, Prozessanforderungen und Anlagenlayout abgestimmt wird.

Kontakt

Ihr Ansprechpartner

Marcello Montemitro

+49 (0) 7720 3059 0

automation@cmco.com

Marcello Montemitro begleitet seit über 19 Jahren internationale Projekte in den Bereichen Automatisierung, Robotik und Intralogistik. Sein Fokus liegt auf skalierbaren Werkstückträger- und Transfersystemen für anspruchsvolle Produktionsumgebungen – von Reinraum- und Montageprozessen bis hin zu Automotive und Battery Cell Manufacturing.