Transfersysteme für automatisierte Montage- und Fertigungslinien

CMCO bietet dafür unterschiedliche Systemprinzipien – von Werkstückträger- und Palettentransfersystemen bis zu Shuttle-Systemen. Welches Transfersystem geeignet ist, hängt von den Anforderungen des jeweiligen Produktionsprozesses und Werkstückflusses ab.

Kontakt aufnehmen

Was ist ein Transfersystem?

Ein Transfersystem ist ein spezialisiertes Fördersystem zur Verkettung von Arbeits- und Prozessstationen innerhalb eines Produktionsablaufs. Es transportiert Werkstücke oder Werkstückträger gezielt von einem Prozessschritt zum nächsten und verbindet beispielsweise Montage-, Bearbeitungs-, Prüf- oder Handhabungsstationen. Durch die abgestimmte Organisation des Werkstückflusses unterstützen Transfersysteme einen effizienten Produktionsablauf zwischen den einzelnen Prozessstationen.  

Im Unterschied zu einer reinen Transportaufgabe ist der Werkstückfluss bei einem Transfersystem unmittelbar mit dem Produktionsprozess verknüpft. Werkstücke müssen nicht nur von A nach B gelangen, sondern an den vorgesehenen Prozessstationen bereitgestellt werden. Je nach System können sie dort positioniert, zwischen Prozessschritten gepuffert oder über unterschiedliche Wege weitergeleitet werden.

Transfersysteme eignen sich deshalb insbesondere für Produktions- und Montageprozesse, in denen mehrere Prozessstationen miteinander verkettet oder Werkstücke definiert durch die Fertigung geführt werden müssen.

Transfersystem oder klassischer Förderer – was ist der Unterschied?

Transfersysteme gehören zur Fördertechnik, erfüllen innerhalb einer Produktionsanlage jedoch eine spezifischere Aufgabe. Als klassische Förderer betrachten wir hier Gurt-, Modulband- und Scharnierbandförderer, bei denen der Transport entlang einer definierten Förderstrecke im Vordergrund steht.

Bei einem Transfersystem steht dagegen die Prozessverkettung im Mittelpunkt. Werkstücke oder Werkstückträger werden entsprechend dem Produktionsablauf zwischen definierten Stationen transportiert und für den nächsten Prozessschritt bereitgestellt.

Klassische Förderer und Transfersysteme schließen sich dabei nicht aus. Innerhalb einer Anlage können beide unterschiedliche Aufgaben übernehmen und miteinander kombiniert werden.

Wann ist ein Transfersystem die richtige Lösung?

Ein Transfersystem ist die richtige Lösung, wenn der Werkstücktransport direkt mit den Abläufen zwischen mehreren Prozessstationen abgestimmt werden muss. Entscheidend ist nicht allein der Transport, sondern welche Anforderungen sich aus dem Produktionsprozess ergeben.

Ein Transfersystem wird damit vor allem dann relevant, wenn Werkstücktransport und Produktionsprozess nicht getrennt voneinander betrachtet werden können.

Welche Aufgaben übernehmen Transfersysteme?

Transfersysteme übernehmen innerhalb automatisierter Produktionsprozesse mehr als den reinen Transport von Werkstücken. Abhängig von System und Anlagenkonzept können sie den Werkstückfluss zwischen Prozessstationen organisieren, Werkstücke definiert bereitstellen und unterschiedliche Prozessschritte miteinander koordinieren.

Zu den typischen Aufgaben gehören:

• Werkstücke transportieren: Werkstücke oder Werkstückträger werden gezielt zwischen definierten Prozessstationen transportiert. So können beispielsweise Montage-, Bearbeitungs-, Prüf- oder Handhabungsprozesse miteinander verbunden werden.
• Stoppen und bereitstellen: An einer Prozessstation können Werkstücke oder Werkstückträger angehalten und für den vorgesehenen Prozessschritt bereitgestellt werden.
• Präzise positionieren: Für automatisierte Montage-, Bearbeitungs- oder Prüfprozesse kann zusätzlich eine definierte Positionierung erforderlich sein, damit beispielsweise Roboter, Prüfgeräte oder Bearbeitungseinheiten reproduzierbar auf das Werkstück zugreifen können.
• Zwischen Prozessstationen puffern: Werkstücke oder Werkstückträger können innerhalb des Werkstückflusses temporär zwischengespeichert und anschließend wieder dem weiteren Prozess zugeführt werden. Pufferbereiche können je nach Anlagenkonzept vor, zwischen oder nach Prozessstationen angeordnet und hinsichtlich ihrer Kapazität an den erforderlichen Werkstückfluss angepasst werden.
• Werkstückflüsse verteilen und zusammenführen: Verfügt eine Produktionsanlage über parallele Stationen oder mehrere Prozesswege, lassen sich Werkstückflüsse aufteilen und wieder zusammenführen
• Werkstücke identifizieren und nachverfolgen: In automatisierten Produktionsprozessen kann es erforderlich sein, Werkstücke oder Werkstückträger eindeutig zu identifizieren und ihren Status im Prozess zu erfassen. In Verbindung mit geeigneter Identifikations-, Steuerungs- und Anlagentechnik können Transfersysteme die Nachverfolgbarkeit (Traceability) des Werkstückflusses unterstützen.

Welche Arten von Transfersystemen gibt es?

Für die hier betrachteten Produktions- und Montageanwendungen sind insbesondere zwei Systemprinzipien relevant: Werkstückträger- und Palettentransfersysteme sowie Shuttle-Transfersysteme. Sie unterscheiden sich vor allem darin, wie Werkstücke zwischen Prozessstationen bewegt und Prozesswege innerhalb der Anlage organisiert werden.

Die Prozessanforderungen bestimmen die Wahl des Systemprinzips und der technischen Ausführung.

Welches Transfersystem passt zu Ihrer Anwendung?

Die folgende Gegenüberstellung bietet eine erste Orientierung zwischen Werkstückträger- und Palettentransfersystemen und Shuttle-Transfersystemen:

Welche Kriterien sind für die Auswahl entscheidend?

Die Systemart allein entscheidet nicht darüber, welches Transfersystem für eine konkrete Anwendung geeignet ist. Für die Auslegung müssen die Anforderungen an Werkstück, Produktionsprozess und Anlage gemeinsam betrachtet werden.

Eine erste Systemauswahl entsteht nicht aus einem einzelnen Kriterium. Entscheidend ist das Zusammenspiel von Werkstück, Prozess, Werkstückfluss und Anlagenlayout. Auf dieser Grundlage können konkrete Transfersysteme und Systemkonfigurationen bewertet werden.

CMCO bietet hierfür unterschiedliche Technologien, die verschiedene Anforderungen an Prozessverkettung, Werkstücktransport und Anlagenflexibilität abdecken.

Transfersysteme von CMCO

CMCO bietet unterschiedliche Transfersysteme für die Verkettung von Produktions-, Montage- und Prüfprozessen. Je nach Anforderung kommen Werkstückträger- und Palettentransfersysteme für strukturierte Prozessabläufe oder Shuttle-Transfersysteme für variable Prozesswege zum Einsatz.

Die CMCO Transfersysteme im Überblick

Welche Lösung für eine konkrete Anwendung geeignet ist, hängt von den jeweiligen Prozess- und Anlagenanforderungen ab.

Wann ergänzt Fördertechnik ein Transfersystem – und wann ist sie die bessere Wahl?

Transfersysteme müssen innerhalb einer Produktionsanlage nicht alle Transportaufgaben übernehmen. Je nach Prozess können klassische Förderer wie Gurt-, Modulband- oder Scharnierbandförderer die Zu- und Abführung oder kontinuierliche Transportabschnitte übernehmen, während ein Transfersystem den Werkstückfluss zwischen definierten Prozessstationen organisiert.

Transfersysteme für unterschiedliche Anwendungen und Branchen

Transfersysteme kommen in unterschiedlichen Branchen zum Einsatz, wenn Werkstücke zwischen mehreren Prozessstationen transportiert und Produktionsschritte gezielt miteinander verkettet werden müssen. Entscheidend für die Systemauswahl sind dabei die Anforderungen der konkreten Anwendung und nicht die Branche allein.

Transfersysteme in der Praxis

Wie ein Transfersystem ausgelegt wird, zeigt sich anhand konkreter Produktionsanforderungen. Referenzprojekte können nachvollziehbar machen, welche Anforderung bestand, warum ein bestimmtes Systemprinzip gewählt wurde und wie die Lösung in den Produktionsprozess integriert wurde.

Von der Anforderung zur Systemlösung

Die Planung eines Transfersystems beginnt mit den konkreten Anforderungen der Anwendung. Auf dieser Grundlage werden Systemprinzip, Anlagenkonzept und Integration festgelegt.

1. Anforderungen konkretisieren – Die zuvor beschriebenen Auswahlkriterien werden auf die konkrete Anwendung übertragen und um projektspezifische Rahmenbedingungen wie bestehende Maschinen und Anlagenkomponenten, räumliche Gegebenheiten und erforderliche Schnittstellen ergänzt.
2. System- und Anlagenkonzept entwickeln – Auf Basis der Anforderungen werden ein geeignetes Systemprinzip sowie die Strecken- bzw. Wegeführung und die Einbindung der Prozessstationen festgelegt. Je nach Anwendung kann auch eine Kombination mit weiterer Fördertechnik sinnvoll sein.
3. Transfersystem auslegen – Anschließend werden Systemkomponenten und deren Anordnung auf die auftretenden Lasten, den geplanten Werkstückfluss und die Prozessverkettung abgestimmt.
4. Integration planen – Mechanische, steuerungsseitige und prozessbezogene Schnittstellen werden entsprechend dem Anlagenkonzept und den angrenzenden Prozessstationen berücksichtigt.
5. Betrieb und Erweiterung berücksichtigen – Zugänglichkeit, Wartung und die Anforderungen an einen zuverlässigen Anlagenbetrieb sowie mögliche spätere Veränderungen oder Erweiterungen des Produktionsprozesses sollten bereits bei der Planung berücksichtigt werden.

Welche konkrete Unterstützung im Projekt erforderlich ist, richtet sich nach Anwendung, Transfersystem und Umfang der Gesamtanlage.

Transfersystemlösungen für Integratoren, Partner und Anwender

Je nach Rolle im Projekt unterscheiden sich die Anforderungen an Transfersysteme und technische Unterstützung.

Warum CMCO als Partner für Transfersysteme?

CMCO verbindet unterschiedliche Transferlösungen für den Werkstücktransfer mit ergänzender Fördertechnik. Engineering und Integration unterstützen die Einbindung in Produktions- und Automatisierungsanlagen. Je nach Projekt können unterschiedliche Systemprinzipien und Technologien auf die Anforderungen des jeweiligen Produktionsprozesses abgestimmt werden.