Metals | Manufacturing | Sistemas de guindastes | Power & Motion Technology | | 23 set 2020
Uma instalação siderúrgica descobriu que seu clarificador de escala de moinho era ineficiente, ocasionalmente causando danos ao equipamento e interrupções no processo de produção. A balança do moinho é um subproduto do aço de resfriamento de jatos de água. Um sistema de guindaste clarificador separa a balança do moinho da água, coleta-a em pilhas e remove o produto para revenda. Em seguida, a água restante é tratada e redirecionada para processos dentro da siderúrgica. O sistema precisava ser atualizado para manter esse processo funcionando sem problemas.
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O sistema de guindaste original utilizava controles de contator desatualizados e era operado manualmente por técnicos, o que os afastava de suas principais funções. Devido à falta de monitoramento do sistema, as pilhas acumuladas de incrustação transbordaram na área externa e interferiram na movimentação do guindaste. O acúmulo de incrustação na água reciclada também entupiu os bicos de pulverização dentro da usina siderúrgica e causou uma manutenção cara e demorada.
A equipe de automação foi capaz de projetar uma solução automatizada inovadora para melhorar a segurança, o tempo de atividade e a produtividade da usina siderúrgica O novo sistema incluiu painéis de controle completos, inversores de frequência variável IMPULSE®®G+ e VG+ Série 4 da marca Magnetek® com software personalizado específico para guindaste, resistores de frenagem dinâmica e integrado um controlador lógico programável (PLC) e interface homem-máquina (HMI) baseada em PC, todos os quais foram conectados via comunicação Ethernet para relatar informações analíticas e de diagnóstico.
Programado para iniciar ciclos automáticos em horários especificados, o novo sistema de clarificação de poço de escala foi projetado para concluir as verificações de segurança e garantir que todos os parâmetros sejam atendidos antes do início da operação. Se algum parâmetro não for atendido, um técnico poderá acessar a IHM que exibe informações do sistema para determinar qual parâmetro está impedindo a operação. A IHM, bem como computadores adicionais e equipamentos de monitoramento, estão localizados em uma sala de controle fora do guindaste, fornecendo um centro de operação para os técnicos e permitindo o acesso remoto quando necessário. O software IMPULSE®•Link, que permite fácil programação, monitoramento e solução de problemas para vários inversores de frequência variável, ajuda a garantir que o guindaste permaneça em funcionamento, exibindo informações analíticas e de diagnóstico na IHM na sala de controle.
Uma vez que as verificações de segurança são concluídas, o guindaste clarificador deixa sua posição estacionada e se move para o reservatório de escala de moinho designado. Para determinar a sequência de limpeza, o codificador de elevação mede a altura das estacas de escala em cada ponto de seleção e retorna ao ponto mais alto uma vez que todos os pontos de seleção tenham sido medidos e registrados, omitindo qualquer ponto que já esteja abaixo do ponto de ajuste de profundidade limpa. O guincho, controlado pelas unidades IMPULSE•VG+ Série 4 da marca Magnetek, abaixa uma caçamba no poço de incrustação até que uma condição de cabo flexível seja detectada. O recurso de medição de altura do gancho dos acionamentos IMPULSE usa um sinal codificador incremental para determinar a altura do gancho a partir de uma posição calibrada. O software de controle de caçamba integrado em cada unidade controla os vários movimentos da caçamba e fornece aos operadores o status de abertura/fechamento da caçamba, mesmo quando debaixo d'água.
Os movimentos do carrinho e da ponte, controlados pelos drives IMPULSE•G+ Série 4 da marca Magnetek, usam codificadores absolutos para posicionamento, facilitando a movimentação da balança para a área de despejo para coleta e remoção. O sistema controlado por computador monitora os depósitos de balança na área de despejo para que o guindaste possa selecionar automaticamente um local de despejo, selecionando um local diferente a cada vez, a fim de minimizar a quantidade de incrustação em cada local. As pilhas são coletadas em tamanhos mais consistentes e gerenciáveis, o que ajuda a minimizar as obstruções para o guindaste e garante fácil descarte.
Integrada com as unidades IMPULSE, a comunicação Ethernet requer menos fiação no sistema, permite o acesso remoto para ajustar parâmetros e simplifica a programação dos CLPs. Para ajudar no comissionamento, os engenheiros acessaram o sistema sem fio remotamente a partir das instalações da Magnetek em Menomonee Falls, WI, para ajustar o software para atender às necessidades exatas de operação.
Hoje, o sistema de clarificação de escala de moinho totalmente automatizado do cliente opera sem qualquer interação humana. A água reciclada usada nos processos da planta é mais limpa e requer menos tratamento. Água mais limpa também resulta em menos reparos em equipamentos da planta. Além disso, os técnicos podem completar com mais eficiência suas principais responsabilidades, deixando a tecnologia de automação para controlar o sistema de clarificação. A realocação do equipamento de monitoramento fora do guindaste criou um ambiente de trabalho muito mais seguro e, com análises e diagnósticos contínuos, os operadores podem ficar mais informados sobre o status do sistema, ajudando a planejar a manutenção do equipamento. Juntas, todas essas melhorias criaram uma siderúrgica mais segura e eficiente para o cliente.
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