Métal | Fabrication | Structures Porteuses | Power & Motion Technology | par | 23 sept. 2020
Une aciérie a constaté que son clarificateur d’échelle de laminoir était inefficace et causait parfois des dommages à l’équipement et des interruptions au processus de production. Le tartre d’usine est un sous-produit des jets d’eau qui refroidissent l’acier. Un système de grue de traitement des eaux usées sépare le tartre de l’eau, la recueille en pieux et retire le produit pour la revente. L’eau restante est ensuite traitée et détournée pour les processus dans l’aciérie. Le système devait être mis à jour pour que ce processus se déroule sans heurts.
Le système de grue d’origine utilisait des commandes de contacteur obsolètes et était actionné manuellement par des techniciens qui l’éloignaient de leurs tâches principales. En raison d’un manque de surveillance du système, les piles de balances accumulées dans la zone extérieure ont débordé et ont interféré avec le mouvement de la grue. Les dépôts de calcaire dans l’eau recyclée obstruaient également les buses de pulvérisation dans l’aciérie, ce qui entraînait un entretien coûteux et fastidieux.
L’équipe d’automatisation a pu développer une solution automatisée innovante pour améliorer la sécurité, la disponibilité et la productivité de l’aciérie Le nouveau système comprenait des panneaux de commande complets, des convertisseurs de fréquence IMPULSE®®de marque Magnetek® des séries G+ et VG+ avec un logiciel personnalisé spécifique à la grue, des résistances de frein dynamiques et intégré un contrôleur logique programmable (PLC) et un PC Interface homme-machine (IHM). tous ont été connectés via une communication Ethernet pour rapporter des informations d’analyse et de diagnostic.
Le nouveau système de clarification de la fosse à tartre a été programmé pour lancer des cycles automatiques à des moments spécifiques et est conçu pour effectuer des contrôles de sécurité et s’assurer que tous les paramètres sont respectés avant le début des opérations. Si les paramètres ne sont pas respectés, un technicien peut accéder à l’IHM, qui affiche les informations du système pour déterminer quel paramètre empêche le fonctionnement. L’IHM, ainsi que des ordinateurs et des équipements de surveillance supplémentaires, sont situés dans une salle de contrôle hors grue qui fournit un centre d’opérations pour les techniciens et peut être contrôlée à distance si nécessaire. Le logiciel Impulse®•Link, qui facilite la programmation, la surveillance et le dépannage de plusieurs variateurs de fréquence, aide à maintenir la grue opérationnelle en affichant des informations d’analyse et de diagnostic sur l’IHM dans la salle de commande.
Dès que les contrôles de sécurité sont terminés, la grue de traitement des eaux usées quitte sa position de stationnement et se déplace vers le conteneur à l’échelle de l’usine prévu à cet effet. Pour déterminer l’ordre de nettoyage, le codeur de levage mesure la hauteur des piles d’échelle à chaque point de prélèvement et revient au point le plus élevé une fois que tous les points de prélèvement ont été mesurés et enregistrés, en omettant tout point qui est déjà en dessous du réglage de profondeur propre. Le palan, contrôlé par les variateurs IMPULSE•VG+ Série 4 de marque Magnetek, abaisse une pelle dans la fosse d’échelle jusqu’à ce qu’un câble flasque soit détecté. La fonction de mesure de la hauteur du crochet des variateurs IMPULSE utilise un signal de codeur incrémental pour déterminer la hauteur du crochet à partir d’une position étalonnée. Le logiciel de commande de godet intégré dans chaque entraînement contrôle les différents mouvements de la lame et fournit à l’opérateur l’état d’ouverture/fermeture du godet, même sous l’eau.
Les mouvements du chariot et du pont contrôlés par les variateurs IMPULSE•G+ Series 4 de marque Magnetek utilisent des codeurs absolus pour le positionnement, ce qui facilite le déplacement de la balance vers la zone d’enfouissement pour la collecte et l’enlèvement. Le système contrôlé par ordinateur surveille les dépôts de calcaire dans la zone d’enfouissement, ce qui permet à la grue de sélectionner automatiquement un emplacement de décharge et de sélectionner un emplacement différent à chaque fois pour minimiser l’échelle à chaque emplacement. Les pieux sont collectés dans des tailles plus uniformes et gérables, ce qui permet de minimiser les obstacles à la grue et d’assurer une élimination facile.
Intégrée aux variateurs IMPULSE, la communication Ethernet nécessite moins de câblage dans le système, permet un accès à distance pour ajuster les paramètres et simplifie la programmation plc. Pour soutenir la mise en service, les ingénieurs accèdent au système sans fil à partir de l’installation magnetek à Menomonee Falls, WI, pour adapter le logiciel exactement aux exigences opérationnelles.
Aujourd’hui, le système de clarification entièrement automatique du tartre de broyeur du client fonctionne sans interaction humaine. L’eau recyclée utilisée dans les processus de l’usine est plus propre et nécessite moins de traitement. Une eau plus propre entraîne également moins de réparations de l’équipement de l’usine. En outre, les techniciens peuvent effectuer leurs tâches principales plus efficacement, ce qui permet à la technologie d’automatisation de contrôler le système de traitement des eaux usées. Le déplacement de l’équipement de surveillance à l’extérieur de la grue a créé un environnement de travail beaucoup plus sûr et, grâce à une analyse et à des diagnostics continus, les opérateurs peuvent rester mieux informés de l’état du système et aider à planifier la maintenance de l’équipement. Ensemble, toutes ces améliorations ont créé une aciérie plus sûre et plus efficace pour le client.
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