Système automatisé de monorail en métal chaud

Arrière-plan

Une coentreprise a été formée entre une entreprise américaine et une entreprise mexicaine pour produire de l’acier. Le nouveau laminoir avait besoin d’un moyen de déplacer l’acier fondu entre les fours de fusion et les zones de coulée. Il a été décidé que la meilleure méthode pour ce faire était d’installer une boucle de monorail avec trois porteuses. Pour aider l’opérateur à positionner la charge, une fonction de répartition automatique a été ajoutée.

Description du système

Le mouvement de levage est contrôlé par un entraînement IMPULSE^® P3 Series 2, et le mouvement du chariot sur le porte-bagages est contrôlé par l’entraînement V7 Yaskawa. Le transporteur actionne le mécanisme d’inclinaison du godet. Le palan est positionné à l’aide d’un interrupteur de fin de course à quatre positions et le chariot est positionné à l’aide de capteurs de proximité. Un automate ControlLogix Allen-Bradley contrôle l’opération de répartition automatique. Un système radio à distance Magnetek permet à l’un des six émetteurs de contrôler l’un des trois transporteurs selon la méthode du premier arrivé, premier servi. Un pendentif peut être branché sur n’importe lequel des supports pour les contrôler en cas de panne d’une radio. Des capteurs photoélectriques sont utilisés pour empêcher les porteurs de se heurter.

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Fonctionnement du système

Avant que l’acier ne soit versé dans le godet, le godet est revêtu dans la zone de traitement de l’alliage. Après avoir été traité, l’opérateur déplace manuellement le support et le godet vers la zone de fusion à l’aide de l’émetteur radio. Lorsque le transporteur atteint la zone de fusion, l’opérateur abaisse le godet au niveau bas pour lui permettre de se déplacer sous des obstacles près des fours. Une fois positionné à l’un des quatre emplacements de coulée, le seau est rempli manuellement, puis éloigné manuellement de la zone. Lorsqu’il est dégagé de l’emplacement de coulée, l’opérateur place la radio en mode automatique, bascule l’intervention vers l’emplacement de coulée #1 ou #2 et éteint l’émetteur. L’émetteur doit être éteint pour permettre à l’opérateur suivant de prendre le contrôle du transporteur avec son émetteur. Le palan monte ensuite jusqu’à la position complète et commence à se déplacer vers l’emplacement de coulée sélectionné. Le transporteur continue jusqu’à l’emplacement de la coulée, ralentissant dans la courbe. Lorsque le transporteur atteint l’emplacement qu’il a choisi, il s’arrête. L’opérateur suivant allume alors son émetteur et le met en manuel pour couler l’acier fondu. Une fois que l’opérateur a fini de couler, il met le support en mode automatique, appuie sur le bouton d’expédition et éteint l’émetteur. Le palan se lève ensuite jusqu’à la position complète et se dirige vers la zone de traitement de l’alliage. Lors de ses déplacements dans les courbes et à l’approche de la zone de traitement de l’alliage, le transporteur fonctionne à vitesse lente pour offrir un niveau de sécurité supplémentaire pour se déplacer avec de l’acier fondu. Lorsque le transporteur atteint la zone de traitement de l’alliage, il s’arrête et l’opérateur suivant prend manuellement le contrôle du support. Le cycle se répète alors.