Système automatisé de monorail hot metal

Historique

Une coentreprise a été formée entre une entreprise américaine et mexicaine pour produire de l’acier. Le nouvel aciérie avait besoin d’un moyen de déplacer l’acier fondu entre les fours de fusion et les zones de coulée. Il a été décidé que la meilleure méthode pour ce faire était d’installer une boucle de monorail avec trois transporteurs. Pour aider l’opérateur à positionner la charge, une fonction de répartition automatique a été ajoutée.

Description du système

Le mouvement de levage est contrôlé par un entraînement IMPULSE^® P3 Série 2, et le mouvement du chariot sur le support est contrôlé par l’entraînement V7 Yaskawa. Le transporteur actionner le mécanisme d’inclinaison pour le godet. Le palan est positionné à l’aide d’un interrupteur de limite à quatre positions et le chariot est positionné à l’aide de capteurs de proximité. Un automate Allen-Bradley ControlLogix contrôle l’opération de répartition automatique. Un système radio à distance Magnetek permet à l’un des six émetteurs de contrôler l’une des trois porteuses selon une méthode du premier arrivé, premier servi. Un pendentif peut être branché sur l’un des opérateurs pour les contrôler en cas de défaillance d’une radio. Les capteurs photoélectriques sont utilisés pour empêcher les porteurs de se percer les uns les autres.

Fonctionnement du système

Avant qu’un acier ne soit versé dans le seau, le seau est recouvert dans la zone de traitement de l’alliage. Après avoir été traité, l’opérateur déplace manuellement la porteuse et le godet vers la zone de fusion à l’aide de l’émetteur radio. Lorsque le support atteint la zone de fusion, l’opérateur abaisse le godet au bas niveau pour lui permettre de se déplacer sous des obstructions près des fours. Une fois positionné à l’un des quatre emplacements de coulée, le godet est rempli manuellement, puis déplacé manuellement loin de la zone. Lorsqu’il est dégagé de l’emplacement de coulée, l’opérateur place la radio en auto, bascule la répartition à l’emplacement de coulée #1 ou #2, et éteint l’émetteur. L’émetteur doit être éteint pour permettre à l’opérateur suivant de prendre le contrôle de la porteuse avec son émetteur. Le palan s’élève ensuite à la position complète vers le haut et commence à voyager à l’emplacement de coulée sélectionné. Le support continue jusqu’à l’emplacement de coulée, ralentissant à la courbe. Lorsque le transporteur atteint l’emplacement qu’il a choisi, il s’arrête. L’opérateur suivant allume ensuite son émetteur et le met en manuel pour verser l’acier en fusion. Une fois que l’opérateur a fini de verser, il met le transporteur en auto, appuie sur le bouton de répartition et éteint l’émetteur. Le palan s’élève ensuite à la position de plein montant et se dirige vers la zone de traitement de l’alliage. Tout en voyageant dans les courbes et à l’approche de la zone de traitement de l’alliage, le support fonctionne à basse vitesse pour fournir un niveau supplémentaire de sécurité pour se déplacer avec de l’acier fondu. Lorsque le support atteint la zone de traitement de l’alliage, il s’arrête et l’opérateur suivant prend manuellement le contrôle du support. Le cycle se répète alors.