Metallindustrie | Herstellung | Kransysteme | Antriebstechnik | von | 23 Sep 2020
Eine Stahlfabrik stellte fest, dass ihr Walzwerkswaagenklärer ineffizient war und gelegentlich zu Schäden an der Ausrüstung und Unterbrechungen des Produktionsprozesses führte. Mühlenwaage ist ein Nebenprodukt von Wasserstrahlen, die Stahl kühlen. Ein Klärkransystem trennt die Mühlenwaage vom Wasser, sammelt sie in Pfählen und entfernt das Produkt für den Wiederverkauf. Anschließend wird das verbleibende Wasser aufbereitet und für Prozesse im Stahlwerk umgeleitet. Das System musste aktualisiert werden, damit dieser Prozess reibungslos abläuft.
Das ursprüngliche Kransystem verwendete veraltete Schützsteuerungen und wurde manuell von Technikern bedient, die sie von ihren Hauptaufgaben wegzogen. Aufgrund mangelnder Systemüberwachung liefen die angesammelten Waagenhaufen im Außenbereich über und störten die Kranbewegung. Kalkablagerungen im recycelten Wasser verstopften auch Sprühdüsen im Stahlwerk und verursachten kostspielige, zeitaufwändige Wartung.
Das Automatisierungsteam war in der Lage, eine innovative automatisierte Lösung zur Verbesserung der Sicherheit, Verfügbarkeit und Produktivität des Stahlwerks zu entwickeln Das neue System umfasste komplette Bedienfelder, Magnetek® Marke IMPULSE®®FrequenzumrichterN der Serien G+ und VG+ mit kundenspezifischer, kranspezifischer Software, dynamischen Bremswiderständen und integrierten einer speicherprogrammierbaren Steuerung (SPS) und einer PC-basierten Mensch-Maschine-Schnittstelle (HMI). alle waren über Ethernet-Kommunikation verbunden, um Analyse- und Diagnoseinformationen zu melden.
Das neue Waagengrubenklärsystem wurde so programmiert, dass automatische Zyklen zu bestimmten Zeiten eingeleitet werden, und wurde entwickelt, um Sicherheitsprüfungen durchzuführen und sicherzustellen, dass alle Parameter erfüllt werden, bevor der Betrieb beginnt. Wenn Parameter nicht erfüllt sind, kann ein Techniker auf die HMI zugreifen, die Informationen aus dem System anzeigt, um festzustellen, welcher Parameter den Betrieb verhindert. Das HMI sowie zusätzliche Computer und Überwachungsgeräte befinden sich in einem Off-Crane-Kontrollraum, der ein Betriebszentrum für Techniker bietet und bei Bedarf ferngesteuert werden kann. Impulse®•Link-Software, die eine einfache Programmierung, Überwachung und Fehlerbehebung für mehrere Frequenzumrichter ermöglicht, trägt dazu bei, dass der Kran betriebsbereit bleibt, indem Analyse- und Diagnoseinformationen auf dem HMI im Kontrollraum angezeigt werden.
Sobald die Sicherheitskontrollen abgeschlossen sind, verlässt der Klärkran seine geparkte Position und bewegt sich zum dafür vorgesehenen Mühlenwaagenbehälter. Um die Reinigungsreihenfolge zu bestimmen, misst der Hubgeber die Höhe der Skalenpfähle an jedem Pickpunkt und kehrt zum höchsten Punkt zurück, sobald alle Pickpunkte gemessen und aufgezeichnet wurden, wobei jeder Punkt, der bereits unter dem Saubertiefenstimm liegt, weggelassen wird. Das Hebezeug, das von IMPULSE•VG+ Series 4 Drives der Magnetek-Marke gesteuert wird, senkt eine Schaufel in die Waagengrube, bis ein schlaffes Kabel festgestellt wird. Die Hook Height Measurement-Funktion der IMPULSE-Antriebe verwendet ein inkrementelles Encodersignal, um die Hakenhöhe aus einer kalibrierten Position zu bestimmen. Die integrierte Bucket Control Software in jedem Antrieb steuert die verschiedenen Schaufelbewegungen und bietet dem Bediener den Öffnungs-/Schließstatus der Schaufel, auch unter Wasser.
Die Wagen- und Brückenbewegungen, die von IMPULSE•G+ Serie 4-Antrieben der Magnetek-Marke gesteuert werden, verwenden Absolutwertgeber für die Positionierung, so dass es einfach ist, die Waage zum Sammeln und Entfernen in den Deponiebereich zu bewegen. Das computergesteuerte System überwacht die Kalkablagerungen im Deponiebereich, so dass der Kran automatisch einen Deponiestandort auswählen und jedes Mal einen anderen Ort auswählen kann, um die Skalierung an jedem Ort zu minimieren. Die Pfähle werden in gleichmäßigeren und überschaubareren Größen gesammelt, was dazu beiträgt, Hindernisse für den Kran zu minimieren und eine einfache Entsorgung zu gewährleisten.
Integriert in die IMPULSE-Antriebe erfordert die Ethernet-Kommunikation weniger Verkabelung im System, ermöglicht den Fernzugriff zur Anpassung der Parameter und vereinfacht die Programmierung der SPSen. Um die Inbetriebnahme zu unterstützen, greifen die Ingenieure von der Magnetek-Anlage in Menomonee Falls, WI, aus auf das drahtlose System zu, um die Software genau an die Betriebsanforderungen anzupassen.
Heute arbeitet das vollautomatische Mühlenwaagenklärsystem des Kunden ohne menschliche Interaktion. Das recycelte Wasser, das in Pflanzenprozessen verwendet wird, ist sauberer und erfordert weniger Behandlung. Saubereres Wasser führt auch zu weniger Reparaturen von Anlagenausrüstung. Darüber hinaus können Techniker ihre Hauptaufgaben effizienter erledigen, so dass die Automatisierungstechnik das Klärsystem steuern kann. Die Verlagerung der Überwachungsausrüstung außerhalb des Krans hat eine viel sicherere Arbeitsumgebung geschaffen, und mit kontinuierlichen Analysen und Diagnosen können die Bediener besser über den Systemstatus informiert bleiben und bei der Planung der Gerätewartung helfen. Zusammen haben all diese Verbesserungen ein sichereres und effizienteres Stahlwerk für den Kunden geschaffen.
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